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混凝土泌水、泌漿、離析的原因及應對措施
來源：www.jiujiange.cn 發(fā)布時間：2023年10月26日
混凝土泌水、泌漿、離析的原因及應對措施
混凝土拌合物是由膠凝材料、粗細骨料、水、添加劑等成分經(jīng)過計量和攪拌而成的混合物。每種物質(zhì)的密度不同，在重力作用下的沉降速率也不同，必然會產(chǎn)生分層。當泥漿的粘度不足以防止粗骨料下沉時，骨料就會下沉，泥漿就會浮起。嚴重的時候上面會有很多泌水，中間是砂漿層，下面是骨料。泌水、泌水、離析都是混凝土拌合物的不良現(xiàn)象，混凝土公司需要盡量避免。由于這種現(xiàn)象，在施工泵送過程中管道堵塞，澆筑后混合料離析，產(chǎn)生裂縫等不良質(zhì)量問題，如空洞等。
原材料
原材料是混凝土不可少的組成部分，其質(zhì)量的變化必然導致混凝土拌合物質(zhì)量的波動。原材料的劇烈波動是造成混凝土拌合物泌水、析漿、離析的重要因素。原材料的影響因素主要表現(xiàn)在以下幾個方面，現(xiàn)列舉如下，供大家參考:
(1)水泥變化。比如水泥在水泥廠的陳化時間不一樣，水泥陳化時間短，新拌水泥吸收的添加劑多。隨著老化時間的延長，水泥活性降低，吸收添加劑的能力下降。當在水泥廠突然轉(zhuǎn)化為已經(jīng)陳化很久的水泥時，在混凝土生產(chǎn)過程中沒有及時調(diào)整外加劑的摻量，容易造成混凝土離析、分層。比如春節(jié)假期，水泥廠或混凝土生產(chǎn)線罐中的水泥長期老化，都會造成上述現(xiàn)象。此外，水泥長期老化時溫度降低，水泥顆粒表面電荷中和，水泥石膏發(fā)生變化，如無水石膏與空氣接觸的部分變成二水石膏，這些都導致添加劑的吸附能力下降。
(2)礦物摻合料的變化。主要表現(xiàn)為礦物摻合料的需水量明顯低于原來生產(chǎn)使用時的需水量，導致混凝土生產(chǎn)過程中摻合料調(diào)整不及時，泌水、離析。礦粉的細度不同于水泥熟料的細度。熟料細度粗，比表面積小，容易滯后泌水。另外，陳方水渣長時間研磨的礦粉容易泌水。
(3)聚合。粗骨料級配單一，粒徑大，針量多，容易導致混凝土拌合物狀態(tài)差，容易泌水。在生產(chǎn)過程中，砂的含泥量突然變小，使添加劑的吸附性降低，導致泌水和離析。此外，使用含絮凝劑的機制砂一般添加劑用量較高，突然使用一些不含絮凝劑的機制砂造成離析泌水，往往防不勝防。
(4)外加劑。使用聚羧酸減水劑且用量過大，超過飽和用量容易造成泌水離析。外加劑中緩凝成分過多，特別是磷酸鹽、葡萄糖酸鈉等緩凝成分易泌水、含糖，易產(chǎn)生遲發(fā)性泌水。脂肪族減水劑和氨基磺酸鹽減水劑本身容易泌水，使用時要適當添加保水和增稠成分。
(2)配合比
(1)設計配合比時，片面追求用水量少，導致膠凝材料用量少，水泥漿量少，混合料包裹性差，如水泥漿量小于280L/m3。
(2)機制砂細度模數(shù)過大，顆粒形狀差，級配不合理，表現(xiàn)為“兩頭大，中間少”，0.315 mm ~ 1.18 mm顆粒少，流動性差，易泌水。
(0.315mm砂粒含量小于15%，膠凝材料用量少，導致二者總量小于400kg/m3，再加上砂率低，保水性差。
(4)粗骨料粒徑單一，5 ~ 10 mm顆粒含量不足，級配不合理。
(5)骨料含泥量明顯減少，或含水量突然明顯增加，生產(chǎn)過程中調(diào)整不當造成混凝土離析。
(3)生產(chǎn)過程中的用水量控制
(1)在生產(chǎn)過程中，操作者控制不當造成出廠混凝土嚴重離析。
(4)施工過程中加水
施工中加水是一個常見的、不可避免的問題。二次加水一方面導致攪拌不均勻，直接泌水，另一方面使混凝土漿體變稀，粘結(jié)性變差，混合料分層離析?？朔渭铀梢员苊獯罅炕炷撩谒?/span>
(5)預防和處理措施
首先要找出混凝土拌合物泌水離析的原因，然后才能有針對性的采取措施避免和解決。當原因不明，一時難以確定原因時，可以考慮方案。
(1)減少用水量或外加劑用量。
(2)調(diào)整配合比，適當增加砂率，增加膠凝材料，增加細砂用量...簡而言之，提高混凝土的保水性。
(3)在條件允許的情況下，可以調(diào)整外加劑的配方，如減少減水組分，增加保水和增稠組分，或加入適量的硫酸鹽。
(4)調(diào)整混凝土的初始坍落度，避免施工人員二次加水。
(5)材料從施工現(xiàn)場退回，根據(jù)體積進行調(diào)整，加入適量同比例或高強度等級的厚砂漿，或加入粉末攪拌，使用時酌情降低強度等級，用于非承重部位。
(6)混凝土澆筑后出現(xiàn)泌水層時，應根據(jù)實際情況停止。沉降完成后，應進行第二次抹灰，并用薄膜覆蓋。分層嚴重時，可考慮抹灰前先鋪細石，防止裂縫沿鋼筋沉降。
(7)振搗時“快插慢拔”，根據(jù)混凝土狀態(tài)均勻振搗，防止過振造成凝結(jié)分層和離析。
混凝土拌合物是由膠凝材料、粗細骨料、水、添加劑等成分經(jīng)過計量和攪拌而成的混合物。每種物質(zhì)的密度不同，在重力作用下的沉降速率也不同，必然會產(chǎn)生分層。當泥漿的粘度不足以防止粗骨料下沉時，骨料就會下沉，泥漿就會浮起。嚴重的時候上面會有很多泌水，中間是砂漿層，下面是骨料。泌水、泌水、離析都是混凝土拌合物的不良現(xiàn)象，混凝土公司需要盡量避免。由于這種現(xiàn)象，在施工泵送過程中管道堵塞，澆筑后混合料離析，產(chǎn)生裂縫等不良質(zhì)量問題，如空洞等。
原材料
原材料是混凝土不可少的組成部分，其質(zhì)量的變化必然導致混凝土拌合物質(zhì)量的波動。原材料的劇烈波動是造成混凝土拌合物泌水、析漿、離析的重要因素。原材料的影響因素主要表現(xiàn)在以下幾個方面，現(xiàn)列舉如下，供大家參考:
(1)水泥變化。比如水泥在水泥廠的陳化時間不一樣，水泥陳化時間短，新拌水泥吸收的添加劑多。隨著老化時間的延長，水泥活性降低，吸收添加劑的能力下降。當在水泥廠突然轉(zhuǎn)化為已經(jīng)陳化很久的水泥時，在混凝土生產(chǎn)過程中沒有及時調(diào)整外加劑的摻量，容易造成混凝土離析、分層。比如春節(jié)假期，水泥廠或混凝土生產(chǎn)線罐中的水泥長期老化，都會造成上述現(xiàn)象。此外，水泥長期老化時溫度降低，水泥顆粒表面電荷中和，水泥石膏發(fā)生變化，如無水石膏與空氣接觸的部分變成二水石膏，這些都導致添加劑的吸附能力下降。
(2)礦物摻合料的變化。主要表現(xiàn)為礦物摻合料的需水量明顯低于原來生產(chǎn)使用時的需水量，導致混凝土生產(chǎn)過程中摻合料調(diào)整不及時，泌水、離析。礦粉的細度不同于水泥熟料的細度。熟料細度粗，比表面積小，容易滯后泌水。另外，陳方水渣長時間研磨的礦粉容易泌水。
(3)聚合。粗骨料級配單一，粒徑大，針量多，容易導致混凝土拌合物狀態(tài)差，容易泌水。在生產(chǎn)過程中，砂的含泥量突然變小，使添加劑的吸附性降低，導致泌水和離析。此外，使用含絮凝劑的機制砂一般添加劑用量較高，突然使用一些不含絮凝劑的機制砂造成離析泌水，往往防不勝防。
(4)外加劑。使用聚羧酸減水劑且用量過大，超過飽和用量容易造成泌水離析。外加劑中緩凝成分過多，特別是磷酸鹽、葡萄糖酸鈉等緩凝成分易泌水、含糖，易產(chǎn)生遲發(fā)性泌水。脂肪族減水劑和氨基磺酸鹽減水劑本身容易泌水，使用時要適當添加保水和增稠成分。
(2)配合比
(1)設計配合比時，片面追求用水量少，導致膠凝材料用量少，水泥漿量少，混合料包裹性差，如水泥漿量小于280L/m3。
(2)機制砂細度模數(shù)過大，顆粒形狀差，級配不合理，表現(xiàn)為“兩頭大，中間少”，0.315 mm ~ 1.18 mm顆粒少，流動性差，易泌水。
(0.315mm砂粒含量小于15%，膠凝材料用量少，導致二者總量小于400kg/m3，再加上砂率低，保水性差。
(4)粗骨料粒徑單一，5 ~ 10 mm顆粒含量不足，級配不合理。
(5)骨料含泥量明顯減少，或含水量突然明顯增加，生產(chǎn)過程中調(diào)整不當造成混凝土離析。
(3)生產(chǎn)過程中的用水量控制
(1)在生產(chǎn)過程中，操作者控制不當造成出廠混凝土嚴重離析。
(2)混凝土生產(chǎn)設備不定期檢修，外加劑或用水量計量誤差大，使用過量造成混凝土離析。設備計量不當，粉料或細骨料下料不充分，導致砂率小，保水性差，造成離析。
(4)施工過程中加水
施工中加水是一個常見的、不可避免的問題。二次加水一方面導致攪拌不均勻，直接泌水，另一方面使混凝土漿體變稀，粘結(jié)性變差，混合料分層離析?？朔渭铀梢员苊獯罅炕炷撩谒?/span>
(5)預防和處理措施
首先要找出混凝土拌合物泌水離析的原因，然后才能有針對性的采取措施避免和解決。當原因不明，一時難以確定原因時，可以考慮方案。
(1)減少用水量或外加劑用量。
(2)調(diào)整配合比，適當增加砂率，增加膠凝材料，增加細砂用量...簡而言之，提高混凝土的保水性。
(3)在條件允許的情況下，可以調(diào)整外加劑的配方，如減少減水組分，增加保水和增稠組分，或加入適量的硫酸鹽。
(4)調(diào)整混凝土的初始坍落度，避免施工人員二次加水。
(5)材料從施工現(xiàn)場退回，根據(jù)體積進行調(diào)整，加入適量同比例或高強度等級的厚砂漿，或加入粉末攪拌，使用時酌情降低強度等級，用于非承重部位。
(6)混凝土澆筑后出現(xiàn)泌水層時，應根據(jù)實際情況停止。沉降完成后，應進行第二次抹灰，并用薄膜覆蓋。分層嚴重時，可考慮抹灰前先鋪細石，防止裂縫沿鋼筋沉降。
(7)振搗時“快插慢拔”，根據(jù)混凝土狀態(tài)均勻振搗，防止過振造成凝結(jié)分層和離析。
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